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【课程目标 Course Objectives】

本课程结束后，学员将:

--建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则

--帮助学员提高的解决问题的能力

--了解精益生产的各类工具以及实施的要点

--从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程

【参加对象 Who should attend】

生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理

【课程特色 Course Characteristic】

采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。

【课程大纲Course Outline】

一、精益生产的历史起源

1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路

2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因

3.精益生产的发展现况

二、精益生产的核心要素

1.蜂窝式生产

2.拉动系统和同步工程

3.5S和可视控制

1)推行"5S"的意义5S及目视管理介绍

2)5S实施中常见的问题

--整理中问题

--整顿中问题

--清扫中问题

--清洁中问题

--修养中问题

3)5S实施的技巧

--实施的要点及案例

--可能存在的浪费

4)5S的实施的工具和方法

--目视管理

--红牌作战

--看板管理

--定置管理

--动作分析

--划线标准

--工具的定位

--改善方法

5)5S活动的评价和审核

--5S活动检查表

--审核与反馈

--5S审核的注意事项

--纠正与预防措施

--纠正与预防措施实施状况的跟踪

6)5S与各系统之间的关系

--5S与ISO9000

--5S与TPM

--5S与其他管理体系

7)目视管理的应用

8)精益生产的可视管理

4.看板排程系统

1)何谓看板

2)看板的种类

--TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具

3)看板的作用与应用原则

4)KANBAN实施

--看板实施与用户需求方式

--看板数量计算及应用实例

----看板卡数量的计算

----看板公式

----看板电子表

----信号看板计算

--看板的色别和视觉管理

----普遍使用的看板颜色在生产中的运用

----实践中如何推行看板

5)JIT中的缓冲库存

6)客户同步节拍生产

7)单件流One-Piece Flow

5.单元布置和柔性资源

1)组建制造单元的必要性

2)制造单元的柔性资源

3)生产线设计

4)单件及小批量物流

6.快速作业时间转换

1)快速转产的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro

2)SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits

3)SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die）

4)SMED快速换模八步法 Quick Change Over-8 Steps

5)SMED的改善的各种工具方法

6)模具的各种固定方法改善

7)模具的调整与定位方法

8)搬运浪费的改善

9)模具标准化的改善

10)SMED 改善案例与技术示范（图例）

7.制造单元的组建成组技术

1)产品流程图定义.

2)如何优化现有流程

3)Poka-Yoke

--Poka-Yoke概念

--Poka-Yoke的过程和步骤

8.TPM全员设备维护

1)TPM的起源、概念、特色

2)TPM活动的目标

3)精益生产模式回顾

4)TPM活动八大支柱

5)TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

--什么是预防性维护

--什么是预见性维护

--预防性维护案例讲解

--可靠性工程的运用

--如何提升维护工作的品质和效率

9.设备的关联分析

1)设备故障损失原因分析与对策

2)损失计算及数据收集

3)评定目前的设备运行状态

--评价指标，机器利用率，设备停机时间等

--维护及维修成本

--TPM工作的优先顺序

4)总体设备效率（OEE）

--什么是OEE

--认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

--OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

--OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

--如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

--如何建立基于OEE的设备管理监

10.TPM系统实施的七大步骤

1)识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2)维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3)提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

4)指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5)指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6)实施5S管理及组织活动，确保计划执行

7)监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

案例学习

11.TPM活动的维护

1)SMED设定、换型换线时间改善技巧

2)设备管理的标准化作业实施方法

3)备品、备件使用管理计划

4)分级维护能力建立, 维护作业规范化

12.设备能力的持续改善－－ TPM的KAIZAN实施

1)什么叫KAIZAN

2)设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

3)TPM的KAIZAN案例介绍

13.全面质量管理和6Sigma

1)正态曲线中的Sigma

2)6Sigma质量管理方法

3)6Sigma测量质量能力

4)6 Sigma的主要管理工具

--FMEA表的运用

--6 Sigma的管理思想和推行步骤

14.生产流程的改善

1)IE管理理念的实施

2)IE的运用

3)缩短生产制造时间的方法和途径

4)如何设计和制定员工的工时定额

5)避免动作的浪费

6)运用创造力改变现状

【纳兰咨询顾问】

纳兰客户：

1、博世（全球第一大汽车技术供应商）

2、电装（电装是日本排名第一的零部件及系统的顶级供应商，丰田的嫡系）

3、爱信精机（世界第九大汽车零部件生产商，爱信的变速箱最出名，丰田的嫡系）

4、大陆集团（德国，全球第五大汽车零部件供应商，制动系统和马牌轮胎）

5、天合汽车集团（世界汽车安全系统的先驱）

6、伟世通（全球汽车电子供应商中处于领军地位）

7、江森自控（汽车配件和建筑设施方面居世界领先地位）

8、德尔福（全球领先的汽车与汽车电子零部件及系统技术供应商）

9、西门子（目前已经成为德国大陆的一部分了，专攻汽车电子）

10、麦格纳（全球第三大、北美第一大汽车零部件供应商）

11、矢崎（汽车行业最大的线束生产供应商）

12、伟创力（世界顶尖生产制造业供应商）

13、法雷奥集团（为世界领先的汽车零部件供应商）

14、采埃孚（全球汽车行业的合作伙伴和零配件供应商，专业提供传输、转向、底盘系统等汽车零配件）

15、康明斯（康明斯是全球最大的独立发动机制造商）

16、松下飞利浦光宝华宝顾问合作机构

中石油、中海油、宝钢、鞍钢、上汽、联想、华为、中铝、三一重工、美的、联想、三星等几百家企业。

纳兰企管咨询顾问：Lucy.Zhang 纳兰企管在线咨询QQ：

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