关键词：仓储管理

物料、备品备件仓储管理与工厂高效配送实战训练（广州，8月11-12日）

【课程目的】
根据企业面临备品备件需求预测不准、技术更新快、采购周期长，不是积压就是缺货，导致使用部门抱怨，甚至影响生产；物资描述不严谨、一物多码与一码多物，导致库存信息不准确；有关部门对工程余料、随机件及历史遗留下的呆料处理不及时，加之使用部门经常借料等导致仓库长期帐物不符；仓库管理人员专业素质不高，识货能力不强，物资标识及货位编码不规范，储位规划不合理，导致发货效率不高，甚至出现差错。通过培训学员获得以下收获：
1.如何搞好跨部门协作，有效控制备品备件库存；
2.计划性维修物资与备品备件为何要分开控制与管理；
3.如何以预算为抓手，提高库存周转率，加快库存周转；
4.如何实行总库与二级库一体化管理；
5.如何建立联合储备模式，减少重复储备、重复采购，有效降低备件库存；
6.如何办理物资退库和提高库存资源的利用率；
7.如何进行备件需求预测及需求分析，为制定备件需求计划提供依据；
8.如何根据维修计划、采购周期、最小采购单位做好物资需求计划；
9.如何根据设备使用率、备件消耗、维修频次、备件寿命、强制性更换要求，设置安全库存、订货点和最高库存；
10.如何利用定量订购、定期订购及ABC分类法进行库存控制；
11.如何用鱼刺图法分析导致库存积压或缺货的原因、利用绩效评估F= F0（1+ΔF0）工具分析库存管理改善程度；
12.仓库如何建立WMS系统，应用条码技术提高仓库管理效率；
13.如何进行高效的收货、验收、上架储存作业，并及时处理验收入库业务中的问题；
14.如何进行仓库规划规划提高仓库利用率；
15.如何制定仓容定额；
16.如何进行储位分配与利用、批次管理和先进先出；
17.如何进行物资养护；
18.如何进行盘点，对呆料及时上报、处理；
19.如何搞好出库和退库作业。
20.如何搞好仓储和配送团队管理，并进行科学的绩效评估。

【课程大纲】
第一部分 传统仓储管理如何配送与物流现场服务一体化管理转化
一、仓储管理与跨部门协作
1.需求小批量、多品种、变化大的环境下跨部门不协调的种种表现和后果；
视频案例分析：目前制造企业生产计划变动，供应商供货不配套、到货时间不确定，导致仓储管理处于被动状态的现场视频分析
2.跨部门协调性差的八大原因分析。
案例分析：长春某企业采购订单不到仓储部门，导致仓库盲目收货与积压的教训
二、物料仓储与配送存在的十大问题
1.如何解决供应商到货随意性问题；
视频案例分析：青岛五菱汽车实行供应商送货窗口时间制度，有效解决收货作业不均衡问题。
2.如何解决供应商到货无采购订单系统无法入库问题；
视频案例分析：比亚迪电池事业部设置《紧急采购收货通知单》，杜绝打电话要求仓库收货。
3.如何解决入库物料描述与订单不一致及一物多码、一码多物问题；
视频案例分析： 阳光电源将采购合同有关交货条款在在采购订单中注明，包括产品描述及标识等。
4.如何提升解决供应商交货问题的效率；
案例分析：上海汽车制动系统仓库利用《供应商交货质量投诉单》及时投诉供应商交货问题，并跟踪处理结果
5.如何解决质量检验不及时问题；
案例分析：美的热水器（合肥工厂）质保部公布《来料质量检验周期》，接受其他部门督促
6.如何解决待处理物料得不到及时处理问题；
案例分析：三一重工制定《待处理物资处理办法》明确待处理范围、责任人及处理期限，由仓库督促执行
7.如何杜绝紧急借料问题；
视频案例分析：正泰电气利用SAP系统成本中心功能，设置《非计划领料单》领料，杜绝借料
8.如何解决生产尾料退库问题；
视频案例分析：株洲电力机车线束车间回收生产尾料，减少浪费
9.如何解决仓库记账与进出库业务操作不同步，导致帐物不符问题；
案例分析：三花股份仓库实行条码管理确保系统信息及时更新
10.如何解决发货交接、缺料扯皮问题。
视频案例分析：某企业实行仓储、配送与产线物料一体化管理减少作业环节，提高物流运作效率
三、物料仓储与配送的八大任务
四、ISO9000\TS16949质量认证对物料仓储管理要求——三大模块12个要素
五、传统仓储如何向仓储、配送与现场物流服务一体化管理转化
1．传统仓储与仓储、配送与现场物流服务一体化管理的理念、目标、范围及手段的区别
视频案例分析：美的生活电器实行仓储、配送与在线物料一体化管理，大幅减少作业环节，提高运作效率的分析
2．如何将传统仓储向物流现场管理与服务功能转化
（1）管理观念转变
（2）物料仓储与配送流程优化
案例分析：重汽采埃孚优化仓储与配送操作流程，提高运作效率案例介绍
（3）仓库与车间一体化物流规划
案例分析：格力空调优化仓储管理功能，全面提升仓储与配送服务水平的成功案例
六、如何进行仓储与配送合理分工
1.储与配送岗位设置
（1）个人负责制利弊及适合情况
（2）小组负责制利弊及适合情况
（3）专业分工制利弊及适合情况
2.如何测定仓储、配送工作量，确定人员配备数量
（1）如何根据作业环节和作业内容，测定单位作业时间
（2）如何根据作业量合理配备作业人员
视频案例分析：美的中央空调实行标准化流程、标准化作业，提高物流作业效率成功案例分析
实战训练1：如何测定仓储与配送节点作业周期，如何根据工作量计算所需人员与设备数量
第二部分 仓储信息化与智能化管理
一、如何解决仓储部门应用ERP系统出现的八大问题
二、如何建立仓库管理系统（WMS）
1.WMS系统主要能够解决仓库管理与物料配送中的哪些问题
2.WMS系统包括哪些功能模块
3.建立WMS系统需要做好哪些基础工作
4.如何应用条形码进行收货、入库、上架、拣货、集货复核、出库、盘点、补货、移库、配送等操作
视频案例分析：福田物流中心WMS应用全过程视频分享
5.建立WMS系统应注意哪些关键点
案例分析：某企业在选择软件供应商及在项目实施中遇到的问题和教训分析
三、如何在仓储与物料配送中应用条形码及互联网+RFID技术
1．RFID与条形码技术的区别
2．RFID与条形码及工作原理
3．RFID在仓储管理中的应用
视频案例分析：上海标准件五厂应用RFID技术为上海友捷汽车提供标准件寄售下线结算、自动补货服务视频案例分析
四、互联网环境下的智能化仓库运作
1.智能化仓库与传统仓库的区别
2.智能化仓库的构成及运作程序
3.智能化仓库运作案例
视频案例分析：青岛海尔自动化、智能化物流运作视频分析
第三部分 备品备件需求预测与库存控制
——有效控制预算、请购和库存
一、计划性维修物资与备品备件分开控制与管理
1.为何要把维修物资分为计划维修物资与备品备件（非计划维修物资）
2.计划维修物资与备品备件的管理要求
二、如何以预算为抓手，提高库存周转率，加快库存周转
1.维修预算的定义
2.如何以维修工单及维修记录的大数据，作为确定维修预算的依据
3.如何解决预算虚假和库存积压问题
视频案例分析：东风本田发动机以现有库存、在途及紧急维修需求的预测等因素为依据制定备品备件资金预算的成功案例分析
4.维修预算的内容及计算公式
案例分析：南京马自达制定维修预算的成功经验介绍
三、总库与二级库设置原则及库存资源共享
1.传统二级库存在的弊病
2.如何实行总库与二级库一体化管理能
案例分析：南方电网处理总库和二级库备件储存（急救包）办法分析
3.车间线边备件柜
视频案例分析：东风本田在车间内设置多功能备件柜解决紧急维修备件供应问题
四、如何建立联合储备模式，减少重复储备、重复采购，有效降低备件库存
五、物资退库与库存资源的利用
1.物资退款的主要原因
2.随机备件、工程余料退库规范操作
3.工程余料、随机件、返修件、旧设备、旧备件退库规范操作与再利用
视频案例分析：北京奔驰建立工程余料、设备随机件、备品备件、返修件等退库规范程序，做到物资标识、帐物相符全覆盖成功案例分析
六、备品备件需求预测的有效方法
1.定性预测法
（1）经验判断法
（2）德尔斐法——专家会议法
2.定量分析法
（1）加权平均指数法
（2）移动加权指数法
（3）季节指数法
七、如何搞好备件需求预测
八、如何制定工程物资、备品、备件库存计划
1.如何根据维修计划、备件需求预测及历史备件消耗量制定月度备件需求计划
2.如何根据进口件采购周期与船期制定跨月度备件采购计划
3、如何通过对需求整合，建立合理的库存，避免盲目采购
案例分析：秦山核电站2期对通用性物资建立库存定额，避免盲目采购的成功案例分析
九、如何设置备品备件安全库存
1.建立备件安全库存的相关概念
（维修频率、备件使用寿命、库龄、价格、订货周期、经济订货量、单机组装数量、入库时间、安全库存量、最低库存量、最高库存量、安全系数、突发事件）
2.设置安全库存的方法
（1）如何利用正态分布平均值、不允许缺件的期望值设置安全库存
（2）如何根据采购周期设置备品备件安全库存天数
（3）如何根据备品备件在设备中的关键性及缺货允许的供应响应时间设置安全库存
案例分析：中海油深圳分公司建立备品备件安全库存案例分析
十、库存控制的方法
1.ABC控制法
案例分析：大亚湾核电站对A类物资实行管供、管用、管节约的成功案例分析
2.定量控制：订货点和安全库存制定方法
3.定期控制：月库存计划制定方法
案例分析：上海金山石化总厂《备件管理办法》案例分析
4.如何分析呆料形成的原因？
（1）如何利用鱼刺图分析影响库存准确性的原因
（2）如何根据供应链管理职能岗位（仓储、采购、质保、制造、技术工艺、PMC、销售等）相互配合不良、执行不力的频次，进行权重计算，确定导致账物不符的主要部门或岗位
（3）如何利用F= F0（1+ΔF0）工具，根据不同时间段的统计数据，评估各部门工作质量的改善程度
咨询案例分析：分享翟光明为黄岛安德列斯斯蒂尔电动除草机提供的《库存周转率与库存管理专题研究》咨询项目内容.
第四部分  入库作业管理
一、到货接受
1.运输与邮政法有关收货交接责任划分的四项规定
2.如何处理收货过程中出现的问题
二、待检与待处理
1.如何设置物料编码标识与物料绑定
视频案例分析：某企业供应商的产品描述与采购订单物料编码不一致给仓库带来发货差错的风险
2.如何对符合验收条件的物流置于待检区，并进行标识
3.如何将ERP系统无法入库的物料置于待处理区，并进行标识
4.如何将不合格物料置于不合格品隔离区，并进行标识
视频案例分析：宇通客车仓库根据追溯性和批次管理要求，采用一张多色卡反映物料不同质量状态，实行仓库标识和目视化管理视频分析
5.如何对大批量到货直接上货架的待检物料进行标识
案例分析：佳怡物流公司采用标识与货架货物对应，解决高层货架物料标识问题
三、验收方法
1.仓库验收的基本要求
2.仓库为何要对物料外观质量、数量、重量负责
3.如何进行外观质量检验
4.有哪些物料计量单位所对应的验收方法
5.如何利用电子计数秤进行数量、长度验收
视频案例分析：桂林优利特医疗器械利用电子计数秤进行标准件、线束数量验收
6.如何对定量包装原材料进行重量验收
如何进行抽检过磅，填制抽检码单
如何计算磅差率，并计算缺料重量
案例分析：某企业进口化工物资验收存在漏洞，造成损失的教训
7.如何检验物料的长度
视频案例分析：金斯达电器利用电子计数秤验收导线长度
四、上架与堆码作业
1.上架与堆码作业应考虑哪些因素
2.上架与堆码作业有哪些策略
3.如何选择整箱上架与拆箱、拆零上架与越库作业方式
4.八种标准堆码方式的应用
五、仓储部门如何参与供应商交期考核
1. 如何通过投诉，及时解决供应商供货问题
2. 仓储部门如何参与供应商交期考核
案例分析：上海汽车制动系统仓储部门参与供应商考核案例分析
第五部分  仓库规划与存储保管
一、仓库规划的要求
1.收货区域的功能及设置
待检、待处理及不合格隔离区功能
待检、待处理及不合格隔离区标识设置
2.储存保管区域的功能及设置
（1）按作业方式设置
大件机械作业货架储存区
小件手工作业货架储存区
案例分析：丰田汽车售后备件库委托纸箱厂设计不同规格包装盒纸质毛坯，根据需要自制纸质物料盒的成功案例分析
大件、重件地堆储存区
（2）按物料用途设置
原材料储存区
通用物料、标准件储存区
专用物料储存区
排序件储存区
（4）按批量大小设置
小批量、多品种物料储存区
大批量、少品种物料储存区
3.待发货区（集结区）功能及设置
视频案例分析：三一重工物料仓库规划案例分析
二、如何进行仓库区域平面布局
1.待检、待处理及不合格隔离区应设置在何处
2.如何确定货架及地堆储存区作业通道朝向
3.为什么小批量、多品种物料储存区与大批量、少品种物料储存区要分开
4.大批量进库，小批量、多频次出库的同一物料为啥需要设置拣货货位或缓冲区
5.物料配套作业区、待发区应设在何处
6.装卸、搬运设备、工具及充电桩及托盘容器存放区域应设置何处
7. 如何绘制仓库平面布局图
案例分析：上海通用汽车东岳工厂物料仓库平面布局案例分析
三、仓容定额
1.构成仓容定额的三要素
（1）如何测定储存货物的有效面积
有效面积的概念
如何根据国家《物资技术保管规程》（技术标准出版社）及建筑安全规定，确定库房走道、支道、墙距、柱距、垛距
（2）如何确定仓库地坪单位面积最高储存量（吨/平方米）
（3）如何设置顶距和灯距，确定仓库可用高度
2.如何根据入库物料体积、重量及数量，利用仓容定额计算所需储存面积
3.如何根据入库物料体积、重量及有效面积，利用仓容定额计算能够储存的数量
实战训练2，制定仓容定额的制定方法，并计算不同物料的储存能力；
4.仓库利用率评估指标（KPI）
面积有效率、面积使用率、仓容利用率的概念及影响因素分析
提高仓库利用率的八大途径
四、储位管理
1.储位合理分配有何重要意义
2.如何对通用件和专用件进行储位分配
3.如何根据物流出库频次A、B、C三种活性状态进行储位分配
视频案例分析：长安铃木汽车物流中心设置临时库位，对JIT物料就地分拣，减少作业环节视频分享
4.如何小批量、多品种和少品种、大批量物料进行储位分配
案例分析：某化工企业仓库设置部分货架，储存小品重、领头料提高仓库利益率案例分析
五、如何实现先进先出、批次管理（四种方法）
1. 色标法
视频案例分析：北京金风科技利用不同颜色标签代表物料的月份和批次
2.看板法
视频案例分析：重庆李尔利用目视化物料储位看板，汇集不同批次物料分布于不同储位，按先进先出看板指引发货
3.先左后右法
视频案例分析：翟光明考察日本时与日方物流中心人员交流实现货物先进先出几种方法案例分析
4.流利架法
视频案例分析：金杯江森采用流利式货架实现物料先进先出
现场实训3：如何利用储位信息看板，对储存在不同货位的同种物料实行先进先出
六、库存盘点与呆料的处理
1.库存盘点的目的和方法
2.仓库物料盘点有哪四方法
3.如何进行在线物料盘点
4.盘点各KPI指标的关系？
5.如何对呆料进行处理
(1)呆料的概念
(2)呆料如何处理
案例分析：力诺集团阳光板块事业部通过盘点，对呆料统计上报，同时进行整理，统一打包，制做清单集中储存，提高盘活库位空间
第六部分  出库作业管理
一、出库规范操作的十大要求
二、出库操作程序
1.如何审核出库凭证
2.如何进行备料
3.如何进行包装或装箱作业
4.如何进行复核
5.如何进行发货交接
三、退料与补料的规范操作
1.如何处理工废、料废退库
2.如何处理返工、返修退库
3.如何处理生产余料退库
视频案例分析：中车集团机车事业部线束车间搞好生产余料退库提高导线利用率案例分析
四、如何处理成品退库
视频案例分析：某企业销售部门退库手续不规范，影响物流中心处理退货的效率
第七部分  工厂物料配送运作
一、如何建立仓储、配送与线旁物料一体化管理体制
1.为什么说仓储、配送与线旁物料实行一体化管理是制造企业物流管理发展趋势
2.配送制与领料制或送料制相比有何好处
3.如何打破部门界限实现物料一体化物料配送管理
视频案例分析：东菱电器分三个阶段推行一体化物流配送成功案例分析
二、车间是否需要设置物料缓冲区
1.为何要设物料缓冲区
2.什么叫同层配送与非同层配送
3.同层配送为啥可不设物料缓冲区
视频案例分析：南京博峰电动工具同层配送案例分析
4.非同层配送为啥必须设置缓冲区
视频案例分析：上海友捷汽车设置缓冲区，解决不同楼层物料配送的电梯瓶颈问题
三、缓冲区和线边物料规划
1.如何设计缓冲区与线旁物料期量标准及拣货、配送时间节点
（1）如何根据产能、生产节拍及BOM计算物料消耗量；
（2）如何根据物料体积、物料消耗量及工位物料存放点空间，确定配送间隔时间及线边物料存量；
（3）如何根据配送间隔时间，确定配送量；
（4）如何根据每次配送量测定拣货需要时间；
（5）如何根据配送、取回容器及拣货时间确定发车配送波次时间。
视频案例分析：长安汽车物料配送规划案例分析
实战训练5：如何根据产能、生产节拍、物料消耗量等确定配送数量、频次、配送发车波次时间。
（6）如何确定缓冲区的补货点及补货方式
视频案例分析：金杯江森宝马5系列物料缓冲区电子标签拣货、条码补货分析
2.如何设置产线工位对缓冲区物料配送需求信息传送方式及手段
（1）两箱与看板周转
（2）按灯信息显示系统
（3）生产线传感器触发自动打印拣货单
（4）产线扫描条码传递配送需求信息
（5）生产线传感器触发货架电子标签
视频案例分析：一汽大众成都工厂先进的物料配送手段和配送方式视频展示
3.配送路径规划
（1）大件物料配送方式及路径规划
（2）通用件、标准件配送方式及路径规划
（3）拆箱件拣配方式及配送路径规划
（4）空容器回收方式及路径规划
视频案例分析：一汽大众成都工厂物料配送成功案例分析
四、如何配置物料配送设备
1.牵引车
2.移动料架
3.AGV无人小车
视频案例分析：美的空调顺德工厂AGV无人小车进行外机物料配送及空箱回收分析
4.悬链式物料输送系统
5.辊道式物料输送系统
6.物料升降系统
7.其他搬运工具
五、如何进行拣货作业
1.拣货作业的相关概念，包括拣货、分货、补货、波次 、工位
2.先进的拣货作业信息传递方式
视频案例分析：博士电动工具扫描看板条码打印拣货清单拣货分析。
3.如何确定拣货批量，包括每批量包含订单（领料单）数、每批量包含品种数、每批量处理次数及批量拣货时间
4.分拣作业
（1）摘果式——按订单拣货
视频分析：一汽大众成都工厂采用电子标签拣货大幅提高拣货效率和准确率视频共享
（2）播种式——按品种批量拣货，然后分货
视频案例分析：福田物流中心批量拣货后进行分货作业分析
（3）大件直送工位
视频案例分析：美的空调大件物料通过悬挂链直送工位案例分析
5.如何提高拣货作业效率
（1）如何根据批量生产、排序生产及按台套生产的不同特点进行拣货单（配送单）处理与拆分
（2）何根据通用物料和专用物料需求关联性的不同特点，进行储位优化，减少拣货批次
（3）如何设置可视化电子标签或语音拣货系统提高拣货效率
（4）如何设置条码系统及无线通信系统提供拣货效率
案例分析：福田汽车物流中心拣货作业现场视频分享
六、物料配送运作程序
1.仓库如何根据生产计划BOM进行备料，大件物料等待直送工位；
2.车间缓冲区如何根据工单领料单去仓库领料；
3.缓冲区拣货员如何根据看板或计划进行拣货，并配送至各工位；
4.当消耗完一个单元物料时工位操作人员如何发出需求指令；
5.配送员如何根据看板或指令进行备料、配送及取货容器；
6.当缓冲区的库存下降低补货点时，如何进行补料。
视频案例分析：上海大众动力总成娄塘工厂物料配送运作过程案例分析
七、如何确定配送方式
1.两箱周转配送
视频案例分析：南京博峰电动工具看板两箱周转配送案例分析
2.按台套配送
视频案例分析：三一重工按台套拣货、配送案例分析
3.按排序配送
视频案例分析：东风日产按排序、电子标签、输送喂料系统配送案例分析
4.仓库大件直送工位
视频案例分析：重庆李尔座椅直送工位案例分析
5.自动输送装置喂料系统
视频案例分析：一汽大众成都工厂自动喂料配送方式分析
6.悬挂（悬链）系统
视频案例：美的空调悬挂链物料配送过程视频分析
7.AGV无人小车配送系统
视频案例分析：美的生活电器事业部顺德工厂无人小车配送视频分享
八、如何处理物料配送通常会出现的问题
1.如何应对生产异常对物料配送的影响
视频案例分析：美的空调、南京博峰电动工具、东莞泰日升设施可视化生产异常报警视频系统，快速处理生产异常案例分析
2.如何处理配送物料交接的问题
案例分析：三菱空调通过改进工位器具实现目视物料不交接，A类物料交接的案例分析
3.如何处理配送后物料差异的问题
案例分析：弗力加汽车空气滤芯器如何对车间诚信者实现奖励的方法杜绝舞弊行为的案例分析
第八部分   仓储与配送团队管理与绩效评估
一、目前仓储与配送人员存在的五大困惑
二、如何搞好仓储与配送团队管理，提升员工归属感和原动力
三、如何进行仓储与配送过程评审
案例分析：上海大众汽车《仓储与配送质量审核条例》分析
四、仓储与配送绩效考核指标
案例分析：某企业仓储与物料配送绩效考核指标分析
赠送附件（自带U盘）：某公司ERP环境下《仓储管理细则》/《仓库审核条例》/《备品、备件管理办法》/《在制品仓库管理办法》/《VMI物料管理办法》/《物料配送管理办法》某企业仓储管理咨询项目《咨询报告》等200余个文件资料。

【讲师介绍】
翟光明老师，曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。上海交大硕士，国家注册高级咨询师、现任某外资企业采购物流总监，兼任SGS、德国莱茵TUV、上汽集团培训中心首席采购供应商管理高级培训师和咨询师，根据ISO-9000、TS16949、GMP质量体系的要求，为几百家著名跨国公司和世界500强外资企业（尤其是汽车、电子、家电、能源）提供包括“采购管理实务”、“战略采购与成本降低”、“零成本采购与谈判技巧”、“采购风险管理与控制” 、“库存控制与仓库管理”、“现代仓储与高效配送实务”、“工厂内部物流管理与控制”、“物流外包与风险控制运作实务”、“生产计划与物料控制（PMC）”、“供应商管理、开发与评估操作实务”等课程培训和管理咨询近二十年，在推进外资企业采购、物流、仓储管理本土化和国内企业同国际接轨方面具有非常丰富的培训和咨询实战经验，是国内制造型企业采购、物流与供应链及库存管理著名专家之一，任07上海市教委“制造企业物流实训中心”项目负责人，任07年中国制造业物流赴日本考察团团长。书籍有：《制造业物料控制与仓储管理》职业培训教材、《采购与供应商管理》主编。
内训著名企业：
汽车、机车制造：华晨宝马、通用五菱汽车、江淮汽车、起亚汽车、比亚迪汽车、重庆长安汽车、重庆长安铃木汽车、北京奔驰汽车、奇瑞汽车、东风日产汽车、郑州日产、上海大众汽车、上海通用汽车、一汽集团、柳州（东风）汽车、宇通客车、五菱发动机、广本发动机、上海大众发动机、襄樊东风康明斯发动机、上海康明斯、一汽大众发动机、秦皇岛旭硝子汽车玻璃、上海耀华玻璃、、上海制动系统、宁波天合汽车、上海纳铁福转动轴、上海采埃孚汽车转向器、成都艾特航空、上海延