关键词：FMEA5

FMEA5失效模式与影响分析高级应用（北京，9月19-20日）

【课程背景】
在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？
■风险到底是什么，我们该如何来防范它？？
■客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？
■有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
■老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式与影响分析)及其应用》
本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！
同时，本课程还将同你分享企业实施中的指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

【课程目标】
1.全面掌握AIAG-VDA最新发布FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法AP、多种可FMEA表格模版、RPN/AP及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
3.掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧，及FMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习框图（Block Diagram）、过程流程图(Process Flow)、关系矩阵图（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)、DRBFM为FMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。
5.掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

【课程大纲】
第一天
FMEAOverview概要
■FMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做
■FMEA类型[DFMEA与PFMEA的差别与关联]
■FMEA在APQP中意义
设计DFMEA (基于新版FMEA第5版 )应用
■DFMEA整体开发步骤-五步法
■DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
■DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] （新版强调）
■以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

■→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
■DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
■→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界
■顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
■→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

■DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
■失效模式，后果分析技巧
■严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
■分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
■DFMEA失效原因/机理分析技巧

■频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
■现行设计控制措施分析技巧
■探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
■RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
■→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
■全天总结与Q&A

第二天
制造PFMEA(基于新版FMEA第5版)应用
■PFMEA应用[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
■PFMEA整体分析步骤
■PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]
■PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]

■PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版强调）
■以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
■小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA启动练习
■PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process Flow)
■小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

■过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
■小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix),自动转换生成PFMEA表格第1列的过程/功能
■PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
■失效模式，后果分析技巧
■严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
■PFMEA失效原因/机理分析技巧
■频度O新旧FMEA打分准则差异介绍

■现行设计控制措施分析技巧
■探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
■RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
■小组练习与点评（4）：
■继续之前PFMEA练习，
■完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
■关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
■DRBFM应用技巧和实例讲解
总结与Q&A
■产品全生命周期质量工具策略
■全天总结与Q&A

【讲师介绍】
刘泽锋老师,曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。
教育及资格认证：
高级讲师，毕业于复旦大学，韩国延世大学、韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带证书和美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带证书。
讲师经历及专长：
刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲电子行业的质量管理和研发经验超过8年,曾就职于飞利浦（Philips）、三星（Samsung）和通用汽车（GM），先后担任制造技术经理，产品开发经理和研发质量规划高级经理，不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。刘老师在现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)和新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用方面都有丰富的实战经验。同时还擅长D/PFMEA，TRIZ，田口方法（Taguchi）及QFD在企业的高级应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助员工在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi）来创新稳健设计和深度应用D/PFMEA来进行设计潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
培训客户及培训风格：
刘老师为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，他的培训生动活泼，通俗易懂，注重课堂互动性和实际应用，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。培训过的企业超过300家，主要有：诺冠亚洲技术中心 、贝卡尔特中国技术中心?、艾默生（苏州）研发中心、江森自控、西门子、萨帕铝型材、特瑞堡减震器、益利素勒精线、安费诺飞凤通信、深圳赛尔康、北京普析通用等知名企业。